磷化液常見問題及解決方案
出現(xiàn)的問題:
1.磷化液膜或磷化膜不易形成,工件整體或局部無磷化膜,有時發(fā)藍或有空白片。
2.磷化膜過薄 磷化膜太薄、結(jié)晶過細或無明顯結(jié)晶,抗蝕性能差
3.磷化膜結(jié)晶粗大 磷化膜結(jié)晶粗大、疏松、多孔、表面有水銹。
4.磷化膜掛灰,磷化膜干燥后表面有白色粉末。
5.磷化膜發(fā)花,磷化膜不均勻,有明顯流掛痕跡。
6.磷化膜發(fā)黑,局部呈黑條狀,膜黑且粗糙。
7.磷化膜發(fā)紅,磷化膜紅但不是銹。
8.膜呈彩虹花斑,用指甲劃過無劃痕,對光觀察呈彩虹色。
9.磷化表面生銹,磷化后工件表面產(chǎn)生黃色銹斑或銹點。
10.磷化槽液變黑,磷化槽液變黑渾濁。
出現(xiàn)的原因:
1.(1)工件表面有硬化層;(2)總酸度不夠;(3)處理溫度低;(4)游離酸太低;(5)脫脂不凈或磷化液時間偏短;(6)工件表面聚集氫氣;(7)磷化槽液比例失調(diào),如P2O5含量過低;(8)工件重疊或工件之間發(fā)生接觸 。
2.(1) 總酸度過高; (2)磷化時間不夠; (3)處理溫度過低; (4) 促進劑濃度高; (5) 工件表面有硬化層; (6) 亞鐵離子含量低; (7) 表調(diào)效果差或表調(diào)失效 。
3.(1) 工件未清洗干凈; (2) 工件在磷化前生銹; (3) 亞鐵離子含量偏低; (4) 游離酸底偏低; (5) 磷化溫度低; (6) 工件表面產(chǎn)生過腐蝕現(xiàn)象。
4.(1) 槽液含渣量過大; (2) 酸比太高; (3) 處理溫度過高; (4) 槽底沉渣浮起,黏附在工件上; (5) 工件表面氧化物未除凈; (6) 溶液氧化劑含量過高,總酸度過高 。
5.(1)除油不干凈;(2)表調(diào)劑效果不佳或已失效;(3)磷化槽液噴淋不均勻;(4)工件表面鈍化;(5)磷化溫度低。
6.(1)促進劑濃度太低;(2)酸洗過度。
7.(1)銅離子滲入磷化液;(2)酸洗液中的鐵渣附著。
8.(1)促進劑濃度過高;(2)促進劑分布不均勻;(3)除油不徹底 。
9.(1)磷化膜晶粒過粗或過細,使耐蝕性降低;(2)游離酸含量過高;(3)工件表面過過腐蝕;(4)溶液中磷酸鹽含量不足;(5)工件表面有殘酸;(6)磷化槽沉淀多,已堵塞噴嘴;(7)處理溫度低;(8)設(shè)備原因,如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等
10.(1)槽液溫度低于規(guī)定溫度;(2)溶液中亞鐵離子過量;(3)總酸度過低。
解決方案:
1.(1)改進加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達到表面處理要求; (2)補加磷化劑; (3)升高磷化槽液溫度; (4)補加磷化劑; (5)加強脫脂或延長磷化時間; (6)翻動工件或改變工件位置; (7)調(diào)整或更換磷化槽液; (8)注意增大工件間隙,避免接觸 。
2.(1) 加水稀釋磷化槽液; (2) 延長磷化時間; (3) 升高處理溫度; (4) 停止添加促進劑; (5) 用酸洗或噴砂清理,達到表面處理要求; (6) 插入鐵板,并檢測總酸度或游離酸度變化情況; (7) 更換或添加表調(diào)劑。
3.(1) 強磷化前工件的表面預(yù)處理; (2) 除銹水洗后減少工件在空氣中的暴露時間; (3) 提高亞鐵離子的含量,如補加磷酸二氫鐵; (4) 加入磷酸等,提高游離酸度; (5) 提高槽液濕度; (6) 控制除銹時間或更換除銹劑。
4.(1) 清除槽底殘渣,并定期過濾;(2) 補加磷化劑;(3) 降低磷化處理濕度 ;(4) 靜置磷化槽液,并翻槽;(5) 加強酸洗并充分水洗;(6) 停加氧化劑,調(diào)整酸的比值 。
5.(1)強脫脂或更換脫脂劑;(2)更換或補充表調(diào)劑;(3)檢查并調(diào)整噴嘴;(4)加強酸洗或噴砂;(5)提高磷化溫度。
6.(1)加促進劑;(2)控制酸洗時間。
7.(1)注意不用銅掛具,用鐵屑置換除去或用硫化處理,調(diào)整酸度。(2)加強酸洗過程的質(zhì)量控制。
8.(1)停加促進劑;(2)充分攪拌,使之均勻;(3)補加脫脂劑。
9.(1)調(diào)整游離酸度與總酸度的比例;(2)降低游離酸含量,可加氧化鋅或氫氧化鋅;(3)控制酸洗過程;(4)補充磷酸二氫鹽;(5)加強中和水洗;(6)檢查噴嘴并進行清理,檢查磷化槽沉淀量;(7)提高處理溫度;(8)逐一檢查設(shè)備是否運行正常。
10.(1)停止磷化,升高槽液溫度至沸點,保持1-2h,并用空氣攪拌,直至灰色原色;(2)氧化劑,如高錳酸鉀等;(3)補充硝酸鋅,提高總酸度。